無(wú)錫樹脂廠科技開發(fā)躍上新平臺(tái)（二）

    與節(jié)能降耗相結(jié)合是該廠科研開發(fā)的亮點(diǎn)。如雙酚A裝置在更換催化劑的過程中要產(chǎn)生大量的工藝含酚水，以前全部將這部分水排入地溝，一則影響使污水處理裝置負(fù)荷沉重、處理因難，二則浪費(fèi)嚴(yán)重，經(jīng)攻關(guān)采用過濾、脫苯等工藝處理措施，每年可節(jié)約無(wú)離子水近百噸、回收苯酚近60噸；環(huán)氧氯丙烷一直環(huán)氧樹脂高排放"元兇"，該廠獨(dú)創(chuàng)技術(shù)1天可回收近1噸環(huán)氧氯丙烷、1年可節(jié)約污水處理費(fèi)118萬(wàn)元、每年降低物耗130萬(wàn)元；含酚廢水回收利用了全新概念，使大量含酚污水在生產(chǎn)區(qū)直接分餾，可以節(jié)約大量的污水向外運(yùn)輸和包裝損失費(fèi)用，分餾后高濃度的苯酚水作為生產(chǎn)原料回用可以降低生產(chǎn)成本，每年產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益40萬(wàn)元、節(jié)約污水處理費(fèi)50萬(wàn)元；火炬尾氣回收則通過導(dǎo)熱油爐、小汽爐綜合利用。使原通過了火炬排放燃燒的尾氣副產(chǎn)物干氣代替柴油作為燃料驅(qū)動(dòng)1臺(tái)6噸鍋爐，達(dá)到減少污染、有效利用尾氣中有效資源的目的，特別是降低二氧化硫排放、杜絕廢氣通過火炬燃燒后產(chǎn)生污染，年產(chǎn)汽1萬(wàn)多噸、節(jié)省費(fèi)用100多萬(wàn)元。這些科研項(xiàng)目所有的投入年內(nèi)全部收回成本，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益的雙豐收。

　利用信息化手段促進(jìn)科技進(jìn)步，在藍(lán)星新材料無(wú)錫樹脂廠已成真實(shí)寫照。作為該行業(yè)信息化建設(shè)覆蓋最廣、程度最深、效率最高的企業(yè)，目前他們已經(jīng)建立了完整的ERP系統(tǒng)，模塊包括財(cái)務(wù)、成本、采購(gòu)、銷售、倉(cāng)存、生產(chǎn)、計(jì)劃，設(shè)備、質(zhì)量、工資、項(xiàng)目管理，并擁有商業(yè)智能、管理駕駛艙等高端產(chǎn)品，全部業(yè)務(wù)納入其中；建立了先進(jìn)的PIMS系統(tǒng)，結(jié)合業(yè)已普及的DCS系統(tǒng)可以反即時(shí)反映各生產(chǎn)裝置運(yùn)行情況和歷史數(shù)據(jù)，并且通過遠(yuǎn)程訪問可以使相關(guān)人員及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理生產(chǎn)運(yùn)行中的問題。信息化手段的運(yùn)用使該廠降本增效能力大為增強(qiáng)，如分析相關(guān)數(shù)據(jù)趨勢(shì)圖發(fā)現(xiàn)了許多能源"漏點(diǎn)"，通過排放資源回收使用、避免工藝性浪費(fèi)、調(diào)整能源使用結(jié)構(gòu)、減少排放等清潔生產(chǎn)措施，去年來(lái)節(jié)約汽電水冷氨等800多萬(wàn)元；今年通過ERP系統(tǒng)的全面應(yīng)用通過減少費(fèi)用、計(jì)劃?rùn)z修、控制質(zhì)量等，實(shí)現(xiàn)了降本1%(1000萬(wàn)元)的目標(biāo)。